Wichtige Elemente der Laserschneidanlage sind die Schneiddüse, Strahlquelle sowie die Führung des Laserstrahls. Meistens bestehen Anlagen mit CO2-Lasern aus einer sogenannten fliegenden Optik und einer feststehenden Laserstrahlquelle. Faserlaser stellen die aktuellste Entwicklung im Laserschneiden dar. Der Laserstrahl wird zum Schneidkopf der Maschine über eine Transportfaser geführt.
Faserlaser sind bedeutsam kleiner als CO2-Laser und erzielen aus der gleichen Stromquelle doppelt so viel Leistung. Bei einem CO2-Laser wird zur Erzeugung des Laserstrahls ein Gasgemisch eingesetzt. Mittels verschleißfreien Halbleiteranregungsmodulen wird die erforderliche Hochspannung im Resonator erzeugt.
Faserlaser sind bedeutsam kleiner als CO2-Laser und erzielen aus der gleichen Stromquelle doppelt so viel Leistung. Bei einem CO2-Laser wird zur Erzeugung des Laserstrahls ein Gasgemisch eingesetzt. Mittels verschleißfreien Halbleiteranregungsmodulen wird die erforderliche Hochspannung im Resonator erzeugt.
Die Auswahl der Arbeits- und Betriebsgase ist entscheidend für den idealen Einsatz der Lasertechnik. Laser- oder Betriebsgase sind erforderlich zum Betrieb des Resonators. Arbeitsgase werden im Arbeitsbereich dem Laserstrahl z. B. als Schneidgas oder Schweißschutzgas zugeführt. Für einen fehlerfreien Laserbetrieb ist es erforderlich, dass die eingesetzten Gase frei von störenden Verunreinigungen und hoher Reinheit sind. Das Gasversorgungssystem muss auch den Reinheitsanforderungen entsprechen.
Wenn präzise Schnitte, komplexe Formen, eine schnelle Verarbeitung und eine möglichst kraftfreie Bearbeitung gefragt sind, dann stellt das Laserschneiden die Methode der Wahl dar. Das Laserschneiden ist eine verzugsarme Methode. Mit dem Laser lassen sich viele Materialien gratfrei bearbeiten und es dringt in das Bauteil nur wenig Wärme ein. Nacharbeiten sind dank der hohen Präzision oftmals überflüssig.
Je nach dem zu bearbeitenden Material und Anforderung kommen beim Laserschneiden unterschiedliche Methoden zum Einsatz. Je nach Methode wird zwischen dem Laserbrennschneiden, Lasersublimierschneiden und Laserschmelzschneiden unterschieden.
Wenn präzise Schnitte, komplexe Formen, eine schnelle Verarbeitung und eine möglichst kraftfreie Bearbeitung gefragt sind, dann stellt das Laserschneiden die Methode der Wahl dar. Das Laserschneiden ist eine verzugsarme Methode. Mit dem Laser lassen sich viele Materialien gratfrei bearbeiten und es dringt in das Bauteil nur wenig Wärme ein. Nacharbeiten sind dank der hohen Präzision oftmals überflüssig.
Je nach dem zu bearbeitenden Material und Anforderung kommen beim Laserschneiden unterschiedliche Methoden zum Einsatz. Je nach Methode wird zwischen dem Laserbrennschneiden, Lasersublimierschneiden und Laserschmelzschneiden unterschieden.
- Beim Schmelzschneiden geschieht die Ausbildung der Schnittfuge durch andauerndes Aufschmelzen und Ausblasen des Werkstückes mit einem inerten oder reaktionsträgen Gas. Der Gasstrahl verhindert darüber hinaus ein Oxidieren der Oberfläche. Vorwiegend wird Stickstoff, seltener Helium oder Argon verwendet.
- Beim Laserbrennschneiden wird etwa wie beim autogenen Brennschneiden der Schneidwerkstoff auf Entzündungstemperatur erhitzt und durch Zufuhr von Sauerstoff (Blasgas) verbrannt. Die Energie, die beim Verbrennen frei geworden ist, unterstützt den Schneidvorgang erheblich. Das dabei gebildete Eisenoxid wird vom Sauerstoffstrahl ausgeblasen.
- Das Lasersublimierschneiden basiert sich auf dem Verdampfen des Schneidwerkstoffes und dem augenblicklichen Ausblasen der entstehenden Dämpfe. Sowohl anorganische als auch organische Materialien können dadurch sicher und präzise geschnitten werden.